1

УРАЛЬСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ ПУТЕЙ СООБЩЕНИЯ

Кафедра экономики транспорта

Организация ремонта тяговых двигателей в

электромашинном цехе локомотивного депо

Выполнила:

ст-ка гр. Эк-312

Сорокожердьева Ю.С

Проверил:

Кокшаров В.А

Екатеринбург

2005г.

Содержание

Введение

Расчет количества оборудования и производственных площадей

Расчет основных параметров поточной линии

Построение календарного плана-графика ремонта тяговых двигателей ТЛ2к и НБ-418к

Установление технически обоснованной нормы времени

Расчет показателей плана по труду и заработной плате

Расчет площадей цеха

Планирование издержек производства и калькулирование себестоимости тяговых двигателей

Калькуляция себестоимости ремонта тяговых двигателей

Введение

Настоящие методические указания предназначены для выполнения курсовой работы по дисциплине «Организация и планирование производства». Целью работы является увеличение объема производства и повышение качества ремонта тяговых двигателей. Для этого требуется провести реконструкцию электромашинного цеха и, спроектировав прерывную переменно-поточную линию ремонта тяговых двигателей, рационально организовать производство.

В электромашинном цехе депо производится текущий ремонт ТР-3 тяговых двигателей ТЛ2К и НБ-418^К электровозов постоянного и переменного тока.

В цехе предусматривается внедрение мероприятий по научной организации труда рабочих, занятых обслуживанием производства.

В результате внедрения прерывной переменно поточной линии цех должен увеличить объем выпуска продукции и улучшить технико-экономические показатели работы.

Задачей курсовой работы является разработка проекта наиболее рациональной организации производства, расчет показателей производственно-финансового плана электромашинного цеха и определение экономической эффективности реконструкции цеха в сравнении с существующим.

Для успешного выполнения курсовой работы необходимо глубоко изучить основной материал курса в соответствии с программой. Особое внимание следует обратить вопросу организации поточного производства, расчета производственных мощностей предприятия, организации труда и заработной платы, планирования производственно-финансовой деятельности предприятия и методов расчета технико-экономической эффективности внедряемых мероприятий.

1. Расчет количества оборудования и производственных

площадей

Количество оборудования или число рабочих мест на І-й операции ремонта тяговых двигателей определяется по формуле

, (1.1)

где i - номер операции 1, 2, … 25 (приложение табл. 1, 2, 3);

j - тип двигателя, 1 и 2 (приложение табл. 4);

N_j - годовая программа ремонта тягового двигателя j-го типа, шт., принимается по данным табл.4 приложения;

t_ij - норма времени на выполнение i-й операции по ремонту двигателя j-го типа, принимается по данным табл. 1, 2 приложения;

n - количество типов двигателей, в курсовой работе принимается два: ТЛ2К и НБ-418^к;

К_и - коэффициент использования оборудования по времени, принять до реконструкции - 0,75, после реконструкции - 0,85;

К_н - коэффициент, учитывающий перевыполнение норм времени, принимается 1,05 до реконструкции и 1,1 после реконструкции цеха;

р - количество якорей, одновременно подвергающихся обработке на единице оборудования: 8 шт. на 6 и 8 операциях; остов 8 шт. - на 9, 11, 13; на остальных операциях р=1;

60 - коэффициент, переводящий минуты в часы;

Т - номинальный годовой фонд времени работы оборудования в часах, определяется из выражения

Т = (365 - (Т_в+Т_п)) S 8,0 , (1.2)

где Т_в - число воскресных и субботних дней в году;

Т_n - число праздничных дней в году Т_в+Т_п = 116 дней;

S - число рабочих смен, принимается две;

8,0 - продолжительность смены, ч.

Количество оборудования или рабочих мест, рассчитанное по формуле, округляют до целого числа С_i, принятого далее в расчет.

Рассмотрим пример расчета количества оборудования по данным варианта для операции 1 - дефектировка двигателя до реконструкции. В расчетную формулу подставим следующие значения:

N₁ = 0,75 тыс.шт., N₂ = 0,9 тыс.шт. (приложение табл. 4);

t₁ = 44 мин. (табл.1), t₂ = 36 мин. (приложение табл. 2);

к_u = 0,75, к_н = 1,05, р = 1 (см. пояснения к форм. 1.1).

Получим следующие значения:

Т = (365-116)28,0 = 3984 ч.

С₁ =(0,75*10³*44+0,9*10³*36)/(60*3984*0,75*1,05*1)=1.

Аналогично рассчитывается количество оборудования для других операций.

Результаты расчета количества оборудования (или числа рабочих мест) и наименование оборудования, используемого на i-й операции, заносим в табл. 1.1.

При укрупненном проектировании размер произведенной площади электромашинного цеха на каждой операции определяется по удельной площади, которая приходится на единицу оборудования или на одно рабочее место, умноженной на число рабочих мест. Общий размер производственной площади определяется по формуле

F = , (1.3)

где f_i - удельная площадь, приходящаяся на единицу оборудования или одно рабочее место, на i-й операции - табл. 5 приложения;

С_i - количество оборудования или рабочих мест на i-й операции (табл. 1.1).

Расчет потребной производственной площади цеха ремонта двигателей и стоимость оборудования заносят в табл. 1.2.

Пример. Расчет производственной площади, приходящийся на:

кантователь тягового двигателя до реконструкции

F₁ = 305 = 150 м².

Также в табл. 1.2 необходимо указать оптовую цену и мощность оборудования. Данные берем из табл. 5.

Таблица 1.1

Количество оборудования или число рабочих мест

Определение производственной площади цеха

2. Расчет основных параметров поточной линии

Выпуск из ремонта тяговых двигателей ТЛ2К и НБ-418^К с поточной линии производится через строго определенные промежутки времени, называемые тактом.

В курсовой работе производится расчет основных параметров поточной линии по ремонту тяговых двигателей. При этом программа выпуска равна программе ремонта тяговых двигателей.

Средний расчетный такт выпуска (запуска) одного двигателя определяется путем деления эффективного фонда времени за соответствующий плановый период F_эф на количество двигателей, подлежащих ремонту за тот же период N_в (табл. 4 «после реконструкции»), т.е.

F_эф/ N_в (мин/шт), (2.1)

где F_эф - годовой эффективный фонд времени работы переменно-поточной линии, мин;

F_эф = (Т_СМ-Т_П)SТ_Р, (2.2)

где Т_СМ - продолжительность смены (принимается равной 480 мин);

Т_П - продолжительность регламентированных перерывов (принимается равной нулю);

S - число смен;

Т_Р - число рабочих дней в году (принимается равное 249 дням).

Подставив значения Т_СМ = 480 мин, Т_П = 0, Т_Р =249 дней в формулу (2.2), получим

F_эф = (480-0)2249 = 239040 мин.

Подставив значения N_в^ТЛ2К = 1,6 тыс. шт, N_в^НБ-418к = 1,8 тыс. шт (табл. 4 после реконструкции) в формулу (2.1), получим

r₁^ср = 239040/1600 = 149,4 (мин/шт),

r₂^ср = 239040/1800 = 132,8 (мин/шт).

На поточной линии производится ремонт двигателей ТЛ2К и НБ-418^К с различной трудоемкостью. Поэтому целесообразно вести ремонт на линии с различными, частными для каждого типа двигателя, тактами.

Частный такт линии можно рассчитать двумя способами.

Первый способ. Он заключается в приведении программы ремонта двигателей всех типов к условному объекту. Для этого следует принять трудоемкость ремонта двигателя ТЛ2К за базу Т_б, и тогда программы по всем закрепленным за линией двигателей N_j через коэффициент приведения по трудоемкости К_{пр j} = T_j/Т_б можно привести к базовой (условной) единице, т.е. N_{пр j} = N_j К_{пр j}. Затем рассчитать общий такт r_общ и частные (рабочие) такты линии r_j ремонта тяговых двигателей.

Общий такт для случая двигателей двух типов определяется из выражения

r_общ = F_эф/(N₁K_пр1+ N₂K_пр2), (2.3)

где N₁ - годовая программа ремонта двигателей ТЛК2К (табл. 4);

N₂ - годовая программа ремонта двигателей НБ-418^К (табл. 4);

K_прj - коэффициент приведения якорей по трудоемкости определяется из выражения

K_прj = T_j/Т_б, (2.4)

где T_j - трудоемкость ремонта двигателя, приводимого к трудоемкости двигателя и принятого за базу (табл. 2);

Т_б - трудоемкость ремонта двигателя ТЛ2К, принятого условно за базовую единицу (табл. 1).

Коэффициент приведения K_пр1 будет равен единице. Частный такт выпуска тягового двигателя определяется

r_j= r_общ K_прj . (2.5)

Пример расчета. Подставив значения Т₁ = Т_б = 4105 мин, Т₂ = 4968 мин, F_эф = 239040 мин, N₁ = 1,6 тыс. шт., N₂ =1,8 тыс. шт. в формулы (2.3)-(2.5), получим

K_пр1 = 4105/4105 = 1,

K_пр2 = 4968/4105 = 1,21,

r_общ = 239040/(1600*1 + 1800*1,21) = 63,27 мин./шт.

r₁=63,27*1=63,27 мин/шт.,

r₂=63,27*1,21=76,56 мин/шт.

Второй способ. При расчете такта через распределение общего эффективного фонда времени работы линии по ремонту двигателей ТЛ2К и НБ-418^К пропорционально трудоемкости программных заданий имеем

F_{эф 1} = F_эф, (2.6)

где F_{эф 1} - годовой эффективный фонд времени работы линии по ремонту двигателей ТЛ2К, мин;

N₁ - годовая программа ремонта двигателей ТЛ2К;

Т₁ - трудоемкость ремонта двигателей ТЛ2К, мин, принимается по табл. 1;

n - число типов тяговых двигателей.

Тогда эффективный фонд времени работы линии по ремонту двигателя НБ-418^К определится из выражения

F_{эф 2} = F_эф - F_{эф 1}. (2.7)

Частные такты ремонта двигателя ТЛ2К и НБ-418^К можно рассчитать по формуле

r_j=. (2.8)

Пример расчета:

F_эф1 = 239040((1,6*10³*4105)/(1,6*10³*4105 = 1,8*10³*4968)) = 101223,35 мин.

F_эф2 = 239040-101223,35 = 137816,65 мин.

r₁ = 101223.35/1600 = 63.26 мин./шт.

r₂ = 137816.65/1800 = 76,56 мин./шт.

Технологическая планировка поточной линии, прежде всего, связана с типом транспортного устройства и определением его параметров. В работе проектируется поточная линия с распределительным конвейером. Распределительные конвейеры предназначены для транспортировки двигателей и распределения их между рабочими местами.

Основными параметрами конвейеров рабочей линии являются длина и ширина рабочей части конвейера, расстояние между транспортируемыми двигателями и скорость движения конвейера.

Длина рабочей части конвейера при непрерывном движении установки якорей на рабочие места определяется в результате планировки рабочих мест вдоль линии.

При одностороннем расположении рабочих мест (рис. 1, а) и неодинаковых расстояний между ними из-за различных габаритов оборудования длину рабочей части конвейера можно определить из выражения:

, (2.9)

где l_i - расстояние между двумя смежными рабочими местами на линии на i-й операции, м (табл. 5, графа 3, первая цифра размера);

С_i - количество рабочих мест (оборудования) на i-й операции (табл. 1.1);

m - число операций ремонта якоря.

Результаты расчета занести в табл. 2.1.

Таблица 2.1

Определение длины рабочей части конвейера

Схема распределительного конвейера:

а) с односторонним расположением рабочих мест;

б) с двухсторонним расположением рабочих мест.

1 - рабочее место;

2 - предмет;

3 - транспортер

Для нашего варианта L?= 159,6 м.

Для уменьшения длины конвейера и лучшего использования площади -применяется двухстороннее расположение рабочих мест (рис. 1), при котором длина рабочей части конвейера будет равна:

= . (2.10)

Пример:

l_k = 159,6/2 =79,8 м.

Скорость конвейера определяется по формуле

V_К = , м/мин, (2.11)

где l - расстояние между рабочими местами (принимается равным 5 м);

r - такт поточной линии, мин.

Пример:

Рассчитаем скорость конвейера при ремонте двигателя первого типа ( l = 5 м, r₁ = 63,27 мин):

V_k = 5/63,27 = 0,08 м/мин.

В ряде случаев длина поточной линии даже при двухстороннем расположении рабочих мест и оборудования оказывается больше длины цеха. Это вызывает необходимость придания ей одной из форм, приведенных на рис. 2.

Длительность производственного цикла ремонта тяговых двигателей рассчитывается с помощью схемы производственного процесса и данных табл. 1 и 2.

Схема производственного процесса:

1 этап - операции 1, 2.

2 этап - операции 5, 6, 7, 8, 14, 20 и 3, 4

3 этап - операции 15, 16, 17, 18, 19 и 9, 10, 11, 12, 13, 21

4 этап - операции 22

5 этап - операции 23, 24, 25

В таблице 2.2 приведен расчет длительности производственного цикла ремонта тяговых двигателей.

Таблица 2.2

Расчет длительности производственного цикла ремонта тяговых двигателей

Результаты расчетов параметров поточной линии внести в табл. 2, 3; планировку цеха представить на миллиметровой бумаге (рис. 3).

Таблица 2.3

Основные параметры поточной линии ремонта якорей тяговых двигателей

3. Построение календарного плана-графика ремонта тяговых двигателей ТЛ-2К и НБ-418^К

Периодом для построения плана-графика обычно принимается месяц. Согласно заданию, число рабочих дней принято равным 22, которое и составит эффективный фонд работы поточной линии. Теперь необходимо этот фонд распределить пропорционально трудоемкости программных заданий по ремонту якорей ТЛ2К и НБ-418^К, использовав для этого формулу (2.6, 2.7 ). В задании требуется организовать ремонт якорей не менее чем двумя партиями.

Пример:

В нашем случае F_{эф 1} = 101223,35 мин, F_{эф 2} = 137816,65 мин.

Исходя из того, что надо разработать план ремонта, посчитаем условные фонды рабочего времени:

К = 239040/22 = 10865,5

F₁^усл = 101223,4/10865,5 = 9 дней.

F₂^усл = 137816,6/10865,5 = 13 дней.

Календарный план представлен на рис. 4.

Рисунок 4 . Календарный план-график

4. Установление технически обоснованной нормы времени

В работе необходимо установить технически обоснованную норму времени на одну из работ по обеспечению поточной линии (номер работы соответствует варианту). Для этой цели требуется обработать хронометражный ряд наблюдений, приведенный для каждого варианта в табл. 4.1.

В качестве хронометража в нормировании труда принимают изучение операции путем наблюдения и измерения з ...........