Министерство образования и науки Российской Федерации

Орский гуманитарно-технологический институт (филиал) государственного образовательного учреждения

высшего профессионального образования

«Оренбургский государственный университет»

Механико-технологический факультет

Кафедра энергообеспечения

Орская тепловая электростанция ТЭЦ - 1

Руководитель проекта:

_________ Ануфриенко О.С.

« » ___________ 2008 г

Исполнитель:

студент 5-го курса

__________ Бушуев А.Н.

« »__________2008г

Орск 2008

АННОТАЦИЯ

Данная исследовательская работа содержит 105 страниц, в том числе 6 источников.

В данном отчете изложены основные понятия о работе ОТЭЦ-1. Подробно описано устройство тепломеханического оборудования ТЭЦ. Изложены основные требования к персоналу и правила работы с оборудованием ТЭЦ, технология проведения срочных и капитальных ремонтов. В данном отчете также подробно раскрыты требования к рабочему персоналу по технике безопасности и общие организационные мероприятия в этой области.

СОДЕРЖАНИЕ

ВВЕДЕНИЕ

1. ХАРАКТЕРИСТИКА ПРЕДПРИЯТИЯ

1.1. История возникновения и развитие ТЭЦ - 1. 6

1.2. Хозяйственное значение ТЭЦ и ее основные технико-экономические показатели.

1.3. Структура управления ОТЭЦ - 1

2. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ СХЕМА ПРИГОТОВЛЕНИЯ ВОДЫ

2. 1. Характеристика “докотловой” и внутрикотловой обработки воды.

2.2. Конструкции фильтров

2.3. Характеристика методов химического контроля качества воды

2.4. Характеристика схемы управления расходом воды и ее температуры

3. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ СХЕМА ПРИГОТОВЛЕНИЯ ТОПЛИВА

4. ОБЩАЯ ТЕПЛОВАЯ СХЕМА КОТЕЛЬНОГО ОТДЕЛЕНИЯ

4.1. Характеристика структуры управления отделения

4.2. Характеристика щита управления

4.3. Характеристика контрольно-измерительных приборов и автоматики котлоагрегатов

4.4. Защита котла

4.5. Характеристика эксплуатационных режимов котлоагрегатов

4.6. Права и обязанности мастера (старшего машиниста)

5. ОБЩАЯ ТЕПЛОВАЯ СХЕМА ТУРБИННОГО ОТДЕЛЕНИЯ

5.1. Характеристика турбоагрегатов, тепловые схемы турбоагрегатов

5.2. Регулирование, защита и масляная система турбин

5.3. Характеристика трубопроводов в турбинном отделении

6. УСТРОЙСТВО И ОСНОВНЫЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ ДАННЫЕ ГЕНЕРАТОРОВ И СИСТЕМЫ ОХЛАЖДЕНИЯ.

7. ГЛАВНЫЙ ЩИТ УПРАВЛЕНИЯ.

8. ПОКАЗАТЕЛИ ТЕПЛОВОЙ ЭКОНОМИЧНОСТИ ТЭЦ.

9. ОРГАНИЗАЦИЯ ЭКСПЛУАТАЦИИ ОТДЕЛЬНЫХ ЦЕХОВ

9.1. Компрессорный цех

9.2. Система откачки сточных вод с пром. площадки ОТЭЦ - 1 на золоотвал №2

10. ХАРАКТЕРИСТИКА ИНФОРМАЦИОННОЙ СЕТИ ТЭЦ

11. АВТОМАТИЗАЦИЯ

11. 1. Автоматическое управление тепловыми процессами

11.2. Автоматические регуляторы тепловых процессов

11.3. Автоматизация вспомогательного оборудования

11.6. Структурная схема АСУ ТП

11.7. Аппаратура контроля и регулирования при автоматизации

12. ОСНОВНЫЕ МЕРОПРИЯТИЯ ПО ЗАЩИТЕ ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ

13. ОРГАНИЗАЦИЯ ЭКСПЛУАТАЦИИ ОБОРУДОВАНИЯ

14. ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ

14.1. Организационные и технические мероприятия

14.2. Требования к персоналу.

14.3. Права и обязанности ответственного за безопасность работ

15. ТЕХНИКО - ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ ТЭЦ

15.1. Характеристика основных фондов.

15.2. Характеристика оборотных фондов.

15.3. Характеристика промышленно - производственного персонала

15.4. Характеристика производственных затрат.

15.5. Себестоимость продукции.

ИСПОЛЬЗОВАННАЯ ЛИТЕРАТУРА

Введение

Орская тепловая электроцентраль (далее ТЭЦ - 1) производит и отпускает потребителям электрическую и тепловую энергию. Теплоносителем является вода и пар. В качестве двигателя для привода электрогенератора используются паровые турбины. Источником пара являются паровые котлы.

Орская ТЭЦ-1 является источником энерго- и теплоснабжения жилого сектора города Орска и его промышленных предприятий. В энергосистеме работает параллельно с Ириклинской ГРЭС, ТЭЦ Орско-Халиловского металлургического комбината, Актюбинской ТЭЦ. С энергосистемой Урала Орско-Актюбинский энергоузел связан ЛЭП 220 кв. и 500 кв. Режим работы - круглосуточный, зимой по тепловому графику, летом по графику энергосистемы. Система теплоснабжения - закрытая.

В настоящее время на ТЭЦ-1 установлено и находится в работе следующее оборудование: паровой котел ст.№9 БКЗ-210 производительностью 210т/ч.-130атм, изготовления 1969 г.; паровые котлы ст. №10,11,12,13- ТГМ-84 производительностью 420т/ч 130 атм., год изготовления - 1964 г.; турбоагрегаты ст.№ 9,10,11 типа ПТ 65/75-130/13 ЛМЗ мощностью по 75 МВ. изготовления 1990 г. и 1998г.; турбоагрегат ст. №12 типа ВПТ-50-130 мощностью 50 МВ изготовления 1965 г..; водогрейные котлы ст.№1,2,3, типа ПТВМ-180 изготовления 1975 г. и водогрейный котел ст. №4 типа КВГМ-180 изготовления 1982 г. Водогрейные котлы №1 и №2 не эксплуатируются с 1999г.

Собственного водозабора ОТЭЦ-1 не имеет. Водоснабжение ОТЭЦ-1 осуществляется по двум водоводам технической воды от комбината «Южуралникель» и трем водоводам «Крекинг» ОАО «Орскнефтеоргсинтез» из реки Урал. Вода для технологических нужд готовится на химводоочистках №1,2,3. Система технического водоснабжения ТЭЦ - оборотная с градирнями башенного типа. Конденсат, возвращаемый потребителями пара, проходит обработку на конденсатоочистке ОТЭЦ-1. Основным топливом для котлов ОТЭЦ-1 является природный газ, резервным топочный мазут. Газ с городской ГРС подается на ГРП ТЭЦ-1 и далее к котлам.

1. ХАРАКТЕРИСТИКА ПРЕДПРИЯТИЯ

1.1. История возникновения и развитие ТЭЦ - 1

В 1919 году в Орске была одна электростанция мощностью в 82 лошадиные силы. В вечернее время она обеспечивала электрическим светом городскую больницу, кинотеатр "Люкс" и городской сад. Остальная часть города с наступлением сумерек и до рассвета погружалась во тьму.

После гражданской войны в стране был принят курс на индустриализацию. В это время в Орске строились нефтеперерабатывающий, паровозостроительный заводы, никелевый и мясоконсервный комбинаты.

В июне 1935 года там, где лежала ковыльная степь, началось строительство Орской ТЭЦ-1 (см. рисунок). Оно велось в трудных условиях, большинство работ выполнялось вручную. Самое активное участие в строительстве станции приняли С.Ф. Родной, А.Ф. Медведев, М.И. Липанов, П.А. Жуков, Н.Е. Зубков, И.Т. Водопьянов. Благодаря знаниям, умению и энтузиазму первых руководителей первая очередь Орской ТЭЦ-1 была построена и подготовлена к пуску меньше, чем за четыре года.

Пуск первого котла типа ЛМЗ-ЦККБ-160/200 и турбоагрегата типа АТ-25-1 был произведен в 9 часов утра 29 октября 1938 года. А 19 ноября 1938 года Орская ТЭЦ дала ток промышленным предприятиям растущего города.

14 ноября 1938 года в газете "Правда" было опубликовано важное сообщение:

"...Украшением Орска, нового центра промышленности, является теплоэлектро-централь - сердце промышленности Южного Урала.

Одновременно со строительством шла подготовка эксплуатационного персонала. Первыми в пуске и освоении всех тепловых агрегатов стали В.Г.Мовнина, М.Н.Пашковская, Н.С.Барабанов и многие другие. В декабре 1940 года были смонтированы и включены в работу котел и турбоагрегат мощностью 25 000 кВт.

С началом Великой Отечественной войны электрическая и тепловая нагрузки резко возрастают. Было принято решение о реконструкции. Она проходила под руководством главного инженера К.М. Побегайло. С этого периода на станции почти ежегодно проводятся работы по вводу нового оборудования и модернизации старого.

Первым директором предприятия в послевоенные годы был назначен Ковердяев Максим Ильич (1945-1951гг.). Под руководством этого человека готовилось проектное задание на расширение ТЭЦ - 1 с параметрами пара 110 атм., 510 град. Под руководством следующего директора - Поздырко В.И. этот проект был осуществен.

В период 1959 - 1965 под руководством Пятунина Б.И. идет постройка IV очереди Орской ТЭЦ - 1 мощностью 200 МВт.

Особая модернизация наблюдается в годы правления Вяткина Виктора Яковлевича (1969 - 1990 гг.), когда идет интенсивная газификация всего предприятия. 1974-1977 гг. - период ввода в эксплуатацию пиковых водогрейных котлов ПТВМ - 180, работающих на естественной тяге. В 1984г. устанавливаются пиковые водогрейные котлы КВГМ - 180, одновременно с ними идет постройка групповой дымовой трубы высотой 120м, к которой эти котлы и подключаются. В этом же году был установлен паровой котел №13 ТГМ - 84 паропроизводительностью 420 т/ч. В 1986г. создаются подсобное, тепличное и рыбоводческое хозяйства, строится свинокомплекс на 1000 голов.

Сегодня Орская ТЭЦ-1 - старейшая теплоэлектроцентраль. Ее установленная мощность 240 тыс. кВт, тепловая - 1440 Гкал/час. На ТЭЦ установлены турбоагрегаты с промышленными и теплофикационными отборами пара. Станция работает на смешанном топливе - газе и мазуте. Последнее оборудование, работающее на твердом угле - котел №8 был выведен из эксплуатации 19 марта 1998г. в 14:07 по местному времени.

1.2. Хозяйственное значение ТЭЦ и ее основные технико-экономические показатели

Установленная, располагаемая и рабочая мощности Орской ТЭЦ-1 по годам представлены в таблице 1.

Таблица №1

Среднее нормативное снижение мощности в расчетном периоде из-за вывода освоенного энергетического оборудования во все виды планового ремонта составляет 17,05 МВт, в том числе:

неотложные ремонтные работы - 3,00 МВт

капитальный ремонт - 6,75 МВт

текущий ремонт - 7,30 МВт

Среднее нормативное снижение мощности в расчетном периоде из-за ограничений мощности составляет 110,08 МВт.

Основные технико-экономические показатели работы Орской ТЭЦ-1 за 2003-2007 гг. представлены в таблице №2.

Таблица №2

Анализ приведенных в таблице технико-экономических показателей работы станции в предшествующих 2003-2005 годах позволяет сделать ряд следующих выводов, имеющих определенное значение при анализе экономических показателей работы Орской ТЭЦ-1 в 2007 году.

1. Выработка электроэнергии в 2003 -2005 годах стабилизировалась и составляет 1089107-1028700 тыс. кВтч.

2. Отпуск тепла имеет тенденцию к снижению. Положительным фактором является то, что 98,7-99,0 % всего отпущенного тепла осуществляется из теплофикационных и производственных отборов турбин.

3. Отпуск тепла из теплофикационных отборов по годам практически остается постоянным, снижение общего отпуска тепла происходит за счет уменьшения отпуска тепла из производственных отборов.

Отпуск электроэнергии с шин Орской ТЭЦ за 2003-2007 г.г представлен в таблице 3.

Таблица №3.

По сравнению с уровнем 2006 года отпуск электроэнергии в 2007 году вырастает на 23,1 млн.кВтч (2,63 %) и составляет 902,5 млн.кВтч.

Отпуск теплоэнергии с коллекторов Орской ТЭЦ -1 за 2003-2007 г.г. представлен в таблице №4.

Таблица № 4.

По сравнению с уровнем 2006 года отпуск теплоэнергии в 2007 году снизился на 28,0 тыс.Гкал (1,56 %) и составляет 1763,4 тыс. Гкал.

Удельные расходы топлива на тепловую и электрическую энергию Орской ТЭЦ-1 по рассматриваемым годам представленны в таблице №5.

Таблица № 5.

Динамика основных технико-экономических показателей по Орской ТЭЦ-1.

Таблица №6

Согласно Протоколу от 23.01.2007г утвержденного Заместителем Управляющего директора ОАО РАО “ЕЭС России “ (бизнес-единицы №2) М.Э.Лисянским на 2008г установлены коэффициенты резерва тепловой экономичности оборудования

на отпуск электроэнергии : К_р^э =4,37%, ?_э=0,01

на отпуск теплоэнергии : К_р^тэ = 2,94%, ?_тэ =0,18

1.3. Структура управления ОТЭЦ - 1

Структуру предприятия в целом можно отобразить при помощи данной схемы:

2. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ СХЕМА ПРИГОТОВЛЕНИЯ ВОДЫ

2. 1. Характеристика “докотловой” и внутрикотловой обработки воды

Подготовка питательной воды для паровых и водогрейных котлов осуществляется в цехе химводоочистки №3 (ХВО - 3). Данный цех был введен в эксплуатацию на ОТЭЦ - 1 в 1989 г.

Предварительная очистка (“докотловая” обработка) исходной воды производится с целью снижения щелочности и жесткости воды, удаления из нее свободной углекислоты, примесей органического и минерального происхождения, находящихся в коллоидно - дисперсном состоянии. Докотловая обработка включает в себя следующие технические процессы:

а) натрий-катионирование одноступенчатое -- для уменьшения общей жесткости до 0,1 мг-экв/л.

б) водород-натрий-катнонирование -- параллельное или последовательное с нормальной или “голодной” регенерацией водород-катионитных фильтров для уменьшения жесткости, щелочности и солесодержания питательной воды, а также количества углекислоты в паре. Условия применения указанного метода следует принимать в соответствии со строительными нормами и правилами по проектированию наружных сетей и сооружений водоснабжения;

в) натрий-хлор-ионирование--для уменьшения общей жесткости, в том числе карбонатной, и содержания углекислоты в паре. Указанный метод применяется при отношении величины бикарбонатной щелочности к сумме величин сульфатов, нитратов и нитритов, содержании анионов сильных кислот (кроме хлориона) -- 2 мг-экв/л и отсутствии органических веществ и железа;

д) частичное обессоливание ионированием для уменьшения минерализации воды.

Внутрикотловую обработку является следующей и заключительной крупной ступенью в процессе подготовки воды. Целью ее является частичное умягчение воды, удаления связанной углекислоты, уменьшения солесодержания.При внутрикотловой обработке воды должно обеспечиваться непрерывное удаление шлама. Для внутрикотловой обработки воды предусматривается дозирование едкого натра и соды.

2.2. Конструкции фильтров

На предочистке обессоливающей установки смонтировано 2 осветлителя типа ВТИ - 630 с поддонным осадкоуплотнителем и дырчатым днищем. Вода с реагентом по трубе подается в лоток (служащий воздухоотделителем), а из него по вертикальной трубе поступает через распределительный цилиндр в распределительные дырчатые трубы . Через отверстия в этих трубах вода поступает в пространство, ограниченное снизу сплошным днищем и сверху дырчатым днищем. Высота слоя взвешенного осадка обусловливается высотой расположения осадкоотводящих труб, через которые избыток осадка поступает в поддонный осадкоуплотнитель. В верхней центральной части осадкоуплотнителя располагается дырчатая кольцевая труба, присоединенная стояком к кольцевому желобу. Отсюда осветленная вода отводится по трубе. Для смыва осадка из осадкоуплотнителя подается вода по дырчатым трубам; осадок удаляется по трубе 300 мм. Этот тип осветлителей используется для обработки воды путем известкования в коагуляции, а также последующего освобождения ее от взвешенных частиц. Производительность одного осветлителя 630 м/час.

Для удаления взвешенных частиц после осветлителей используются механические фильтры.

На ХВО - 3 установлено 10 двухкамерных механических фильтров. Они представляют собой стальной цилиндрический резервуар со сферическим днищем, разделенный глухой металлической перегородкой на две камеры одинакового объема. Нижнее днище залито бетоном. Диаметр фильтра 3400 мм, площадь сечения 9,1 кв.м, рабочее давление 6 кгс/см.

Каждая камера фильтра оборудована:

а). воронкой для подачи обрабатываемой воды и отвода воды при промывке фильтруемого материала;

б). дренажным устройством для отвода осветленной воды и подачи воды и воздуха при промывке фильтрующего материала;

в). люками для загрузки и выгрузки фильтрующего материала

Для контроля за работой на каждом фильтре установлены приборы:

а). регистрирующий расходомер на линии осветленной воды после фильтра;

б). указывающий расходомер на линии промывочной воды;

в). два манометра до и после фильтра.

2.3 Характеристика методов химического контроля качества воды

Все типы анализируемой воды на ХВО - 3 и проводимые проверки над образцами можно свезти в следующую таблицу:

2.4 Характеристика схемы управления расходом воды и ее температуры

Схема автоматизации ХВО - 3 является достаточно современной, основанной на применении небольших контроллеров, использующих модули УСО, подключаемые по промышленной сети. Недорогой РС-совместимый процессорный блок и возможность гибкого подключения модулей УСО обеспечивают возможность построения АСУТП по принципу «контроллер на аппарат».

Компактное конструктивное исполнение позволяет разместить эти контроллеры непосредственно в шкафах/щитах автоматики, отказавшись от использования контроллерных шкафов. Размещение контроллера в непосредственной близости от управляемого аппарата позволяет минимизировать длину кабельных связей.

Местное управление осуществляется через кнопочную панель контроллера, которая устанавливается рядом с управляемым аппаратом. Панель управления - стационарная.

АСУТП ХВО - 3 на сетевых контроллерах целесообразно построить следующим образом:

1) Верхний уровень АСУТП полностью совпадает с вариантом многоканальных контроллеров.

2) Число многоканальных контроллеров сокращается до 3-х, причем каждый контроллер управляет работой объекта уровня технологической установки (а не функциональной группы):

a) Установкой подпитки теплосети.

b) Обессоливающей установкой.

c) Прочим оборудованием ХВО.

3) Сетевые контроллеры установлены по одному на независимо функционирующий элемент технологического оборудования: механический фильтр, осветлитель, цепочку фильтров блока обессоливания, группу баков и насосов и т.п.

3. Технологическая схема приготовления топлива

В котлах Орской ТЭЦ-1 сжигается природный газ, представляющий собой механические смеси различных газов.Состав газа ( в %)а) метан - 97,37б) этан - 0,96в) пропан - 0,46г) бутан - 0,08д) азот - 1,0Свойства газа.а) плотность - 0,6940 кгн/м³б) теплотворная способность - 8047 ккал/нм³в) предел взрываемости в смеси с воздухом - 5 % - 15 %г) температура газа в магистральном газопроводе зависит от времени года.

Газорегуляторный пункт (ГРП) предназначен для понижения давления газа путем редуцирования до рабочего = 0,08 МПа (0,8 кгс/см²) и поддержания его в пределах 10 %.Наименьшее рабочее давление 0,07 МПа ( 0,7 кгс/см²).Наибольшее рабочее давление 0,09 МПа ( 0,9 кгс/см²).До ГРП установлены 4 фильтра - пылеуловителя с отключающими задвижками.

После фильтров пылеулавливателей газ по трем газопроводам заходит в помещение узлов учета, 2-х основных и малого измерения расхода газа. Основные узлы учета расхода газа установлены на газопроводах O 500 между задвижками Г-6 и Г-7, Г-8 и Г-9, расход газа от 0 до 200000 нм³/час каждый. Расходомер малого расхода газа установлен на газопроводе O 300 между задвижками Г-4 и Г-5, расход газа от 0 до 63000 нм³/час. При работе через один узел учета, другие должны быть отключены задвижками, с отключенных участков снято избыточное давление газа через продувочные свечи.

Для редуцирования газа применяется двухступенчатая схема, для чего установлены плотные дроссельные заслонки: на первой ступени редуцирования 1 РД1 и 2 РД1. На второй ступени редуцирования на котлы I - III очереди: котел ст. № 9; ВК №№ 3; 4 и пиковые водогрейные котлы ВК-№№ 1; 2 - 1 РД2 и 2 РД2. Для котлов IV очереди - 5 РД2 и 6 РД2. Регуляторы первой ступени редуцируют газ до давления 6 кгс/см². Регуляторы второй ступени редуцируют газ от давления 0,7 до 0,9 кгс/см². Пропускная способность ГРП составляет 250000 нм³/час. После задвижки Г3 установлена проставка для установки заглушки (на время ремонта газового оборудования).

Ввод газа в здание ГРП выполнен двумя стальными трубами 450 х 10 мм через входные задвижки 15Г, 13Г, установленные в здании ГРП, поступает на регуляторы давления первой ступени 1 РД1, 2 РД1 и дросселируясь до 6 кгс/см2 через выходные задвижки 12Г , 14Г поступает в наружный коллектор 720х8, расположенный у стены ГРП. Перед задвижками 12Г и14Г установлены манометры для контроля за давлением газа в первой ступени редуцирования.

Перед входными задвижками 13Г, 15Г , также между регуляторами давления и выходными задвижками 12 Г ,14Г имеются продувочные свечи.Пропускная способность одной нитки газопровода первой ступени редуцирования при расчетном угле поворота заслонки давления равном 55 % составляет:а) максимальная - 234000нм³/часб) минимальная - 202000нм³/часВторая ступень редуцирования выполнена раздельно для котлов I-III очереди и для котлов IV очереди. Вторая ступень редуцирования котлов I-III очереди редуцирует газ с давлением 6 кгс/см2 до давления 0,8 кгс/см2 и выполнена двумя трубопроводами 529х7 мм с регуляторами 1-РД-2 и 2-РД-2. Один трубопровод с регулятором - рабочий, второй - резервный. Пропускная способность одной нитки при расчетном угле открытия заслонки регулятора 55 % составляет 150851 нм3/час.

Третья байпасная нитка второй ступени редуцирования с регулятором давления РДУК-2-200 /150 ( 3-РД-2) для котлов I-III очереди выполнена из труб 219х 6 и предназначена для пуско-наладочных работ, а также для работы котла с минимальным расходом газа 15661 нм³/час с редуцированием газа до 0,55 кгс/см². Вторая ступень редуцирования для котлов IV очереди редуцирует с 6 кгс/см² до 0,8 кгс/см² и выполнена двумя трубопроводами 426 х 6 каждый с регуляторами 5-РД-2 и 6-РД-2. Один трубопроводов рабочий, второй - резервный.

Пропускная способность одной нитки при расчетном угле поворота заслонки регулятора 60 % составляет 100600 нм3/час.Третья байпасная нитка второй ступени редуцирования с регулятором давления РДУК 2-200 /150 (4-РД-2 ) выполнена из трубопроводов 219х6 мм и предназначена для пуско- наладочных работ, а также при работе котлов с малым расходом газа. На выходных коллекторах второй ступени редуцирования установлено 8 наружных предохранительных клапанов типа СППК-4-150-05 , O седла 72 мм.

Предохранительно- сбросные клапаны (ПСК) настроены на срабатывание при повышении давления газа за регуляторами на 15 % выше наибольшего рабочего давления , т.е. давления срабатывания ПСК составляет 1,035 кгс/см2.

4. ОБЩАЯ ТЕПЛОВАЯ СХЕМА КОТЕЛЬНОГО ОТДЕЛЕНИЯ

4.1. Характеристика структуры управления отделения

Структура управления КТЦ аналогична структуре, приведенной в пункте 1.3, за исключением нижней строки и отсутствием главного инженера.

4.2. Характеристика щита управления

Посредством ЦТЩУ котлами осуществляются следующие операции:

1. Эксплуатационное обслуживание котлов и обеспечивается экономичная и безаварийная работа котлов.

2. Ведется режим работы котлов.

3. Выполняются операции по пуску, останову, опробованию, опрессовке и переключениях в тепловых схемах.

4. Машинист ведёт наблюдение за показаниями КИП и работой автоматических регуляторов и сигнализаций.

5. Ликвидируют аварийные положения, выявляют неисправности в работе оборудования и принимаются меры по устранению их. Выполняются операции по выводу оборудования в ремонт.

6. Машинист ЦТЩУ котлами во время дежурства обязан:

- не допускать на рабочее место посторонних лиц;

- не реже 2-х раз в смену производить сверку приборов с водомерными колонками;

- содержать в чистоте рабочее место и обслуживаемое оборудование, производить уборку закрепленного оборудования.

7. Каждый час на ЦТЩУ производят записи в суточную ведомость показаний работы приборов и сравнивают их с предыдущими, в случае разницы между показаниями немедленно сообщают начальнику смены.

8. На рабочем столе ЦТЩУ котлами ведется оперативный журнал и ведомости по установленной форме, причем, кроме показаний измерительных приборов, должны записываться пуск, останов, переключения оборудования, дефекты оборудования, а также поступающие распоряжения администрации.

При пусках котлов ведут пусковую ведомость с записями показаний приборов через каждые 30 минут.

4.3. Характеристика контрольно-измерительных приборов и автоматики котлоагрегатов

При нормальной работе котла, регулирующие органы должны быть включены на автоматическое управление.

Регулирование не должно сопровождаться частыми и значительными колебаниями регулируемых величин. Недопустимые частые включения регулятора, попеременно в сторону “больше” и “меньше”. Стрелка указателя положения (УП) должна находиться в рабочем диапазоне шкалы. Длительное положение стрелки (УП) на отметке 100 % , при исправном его состоянии, указывает на недостаточную пропускную способность регулирующего клапана, не обеспечивающего при полном открытии необходимого расхода. Нахождение стрелки УП на отметке 0 % , при нагрузках котла близких к номинальной, указывает на недопустимо большой пропуск регулирующего органа в закрытом положении.

При отклонениях давления, температуры пара и содержания кислорода в дымовых газах от допустимых значений или появлении каких- либо ненормальностей в работе авторегуляторов, машинист ЦТЩУ котлами должен перейти на ручное дистанционное регулирование, сообщив об этом НСЦ или старшему машинисту котельного отделения.

Важнейшими задачами регулирования работающего котла являются:

а) поддержание постоянного заданного давления, температуры пара и качества пара,б) обеспечение нормального питания водой, при сохранении постоянного уровня ее в барабане,в) достижение максимальной экономичности котлоагрегата.г) В период участия Орской ТЭЦ-1 в общем первичном регулировании частоты на котле, работающем в автоматическом режиме, должны быть в обязательном порядке включены следующие автоматические регуляторы:

1. Главный регулятор с сигналом по давлению пара в общем паропроводе (поперечной связи), управляющий нагрузкой котла.

2. Автоматический регулятор топлива.

3. Автоматический регулятор питания водой.

4. Автоматический регулятор воздуха на горелках.

5. Автоматический регулятор разряжения.

Противодействия первичному регулированию частоты не допускается, за исключением случаев:

1) с разрешения диспетчера (НСС);

2) при выходе мощности за допустимые при данном состоянии оборудования значения.

Восстановление заданной графиком мощности разрешается после восстановления нормального значений частоты.

Равномерное питание котла и поддержание нормального уровня воды в барабане осуществляется автоматическими регуляторами питания, однако, и при их работе необходимо внимательно следить за ур ...........